在產品設計與製造過程中，工程塑膠的選擇需依據產品所處的工作環境與性能需求來決定。耐熱性是關鍵考量之一，當產品須承受高溫時，選擇具備高熱變形溫度的材料如聚醚醚酮（PEEK）或聚苯硫醚（PPS）較為適合，這類塑膠能維持結構穩定，避免熱脹冷縮影響性能。耐磨性則是在機械零件如齒輪、滑軌等需長時間摩擦的部位非常重要，聚甲醛（POM）與尼龍（PA）因其自潤滑特性和優秀耐磨性，常被採用來減少磨損與延長使用壽命。絕緣性方面，電子與電氣產品需良好的絕緣材料以確保安全性，聚碳酸酯（PC）和聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）皆具備優異的電氣絕緣性能，適用於電子元件外殼或絕緣零件。設計時，除了單一性能外，也須考慮材料的機械強度、加工性與成本，並且有時需透過複合材料或添加劑來提升某項特性。合理評估使用環境與需求，能有效提升產品的耐用性與可靠度。
工程塑膠因具備優異的機械強度和耐熱性能，在工業製造中扮演重要角色。聚碳酸酯（PC）具有高度透明且抗衝擊的特性，適用於光學鏡片、護目鏡和電子產品外殼，且耐熱性優異，能承受較高溫度。聚甲醛（POM）則以其優良的剛性和耐磨耗性聞名，自潤滑特性使其成為製造齒輪、軸承及精密機械零件的首選材料。聚酰胺（PA，尼龍）擁有良好的韌性和耐化學性，適合用於汽車零件、管材和織物，但因吸水性較高，需注意環境濕度對其性能的影響。聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）是一種結晶性塑膠，具有優秀的電絕緣性與耐熱耐化學性，常用於汽車電器、家電插頭及連接器等電子領域。這些工程塑膠各具特點，依據不同的需求選擇適合的材質，能有效提升產品的性能與耐久度。
工程塑膠在機構零件應用上逐漸受到重視，尤其在重量、耐腐蝕與成本等方面展現出取代金屬的潛力。首先，工程塑膠的密度遠低於金屬，像是鋼材，其重量只有約三分之一甚至更輕。這種輕量化特性使得產品整體負擔減輕，適合對重量敏感的設備或需要提升能源效率的系統，像是自動化機械或交通工具零件。
耐腐蝕性是工程塑膠相較於金屬的重要優勢。金屬零件容易受到氧化、酸鹼及鹽水等環境影響，導致生鏽或材料脆化，縮短壽命。工程塑膠本身化學穩定性高，不易受環境影響，能有效抵抗腐蝕，減少維護次數與成本，適合用於潮濕或化學品接觸頻繁的場合。
成本面來說，工程塑膠的原料價格通常較穩定且低於高性能金屬，且其製造工藝（如注塑成型）相對快速且適合大批量生產，能大幅降低單件成本。雖然初期模具投資較高，但長期來看能有效提升生產效率與降低維護費用。
不過，工程塑膠在承受極高強度或溫度的環境中仍有限制，需要根據具體應用需求慎重選材與設計。整體而言，工程塑膠在機構零件取代金屬的趨勢明顯，特別在注重輕量化及耐腐蝕性的產品中發揮關鍵作用。
隨著全球對減碳的重視，工程塑膠的可回收性成為產業關注的焦點。工程塑膠因其優異的機械性能和耐化學腐蝕性，在汽車、電子、機械零件等領域廣泛應用，但這也帶來回收處理的挑戰。許多工程塑膠混合添加劑，回收時需考慮分離純化與性能保持，才能有效再利用。現行機械回收方式雖普遍，但高溫與剪切力會使材料性能下降，限制回收塑膠在高強度應用上的再利用。
壽命長短影響環境負荷評估，工程塑膠的耐久性往往使其在使用階段碳足跡較低，減少頻繁更換造成的資源浪費。但同時，材料壽命結束後的處理與分解仍是環境壓力所在。透過生命周期評估（LCA）方法，可以全面分析從原料取得、生產加工、使用到廢棄回收各階段的碳排放與環境影響，幫助企業與設計師做出更環保的材料選擇。
在再生材料趨勢推動下，生物基工程塑膠和改良回收技術快速發展。例如，將廢棄塑膠轉化為高品質回收料，並結合綠色助劑改善性能，逐漸擴大應用範圍。此外，設計易拆解和模組化零件，有助於提升回收效率。未來工程塑膠的可持續發展，需依賴創新技術與完整循環經濟體系，以達到減碳目標與環境保護的雙重要求。
工程塑膠因具備高強度、耐熱與耐化學腐蝕特性，廣泛運用於各行業。在汽車產業中，工程塑膠用於製造引擎蓋內襯、儀表板結構件及燃油系統部件，有效降低車重並提升燃油效率，還能抵抗高溫與油污，延長零件壽命。電子製品方面，工程塑膠是手機殼、筆記型電腦外殼及連接器的主要材料，因其良好的電絕緣性與成型加工靈活性，保護內部電路並提升產品質感。醫療設備領域中，工程塑膠憑藉生物相容性及可消毒特性，被應用於手術器械、醫療管路與植入裝置，不僅保障衛生安全，也增強耐用度。機械結構部分，工程塑膠被用於齒輪、軸承及滑軌等高負載部件，具備自潤滑與抗磨損優勢，降低維護成本與延長機械壽命。這些應用顯示工程塑膠在不同產業中扮演重要角色，結合性能與經濟效益，成為製造領域的關鍵材料選擇。
工程塑膠的設計初衷在於滿足高機能與極端環境下的應用需求，這使其與日常使用的一般塑膠有著本質上的差異。在機械強度方面，工程塑膠如聚碳酸酯（PC）、聚醯胺（Nylon）、聚醚醚酮（PEEK）等材料，具有極高的抗拉、抗衝擊與耐磨損能力，適用於承受結構負荷的零件，而一般塑膠如聚乙烯（PE）或聚丙烯（PP）則多用於包裝或低負荷產品。
耐熱性能則是另一個顯著差異。工程塑膠的熱變形溫度通常在100°C以上，有些特殊等級甚至能長期耐熱至250°C以上，常見於汽車引擎室或高溫工業環境。相對地，一般塑膠多在80°C以下即可能軟化變形，不適用於高溫應用。
在使用範圍方面，工程塑膠涵蓋汽車零件、電子元件、醫療設備、機械軸承、齒輪與高階消費電子產品。其高性能特性讓設計師能在不增加金屬重量的前提下，打造堅固、精密的產品結構，這也是工程塑膠在現代工業中扮演重要角色的關鍵所在。
工程塑膠因具備優異的機械強度、耐熱與化學穩定性，被廣泛應用於汽車、電子、醫療與工業領域。射出成型是最普遍的加工方式，透過高壓將熔融塑膠射入金屬模具中，可快速生產大量形狀精密的產品，如連接器、齒輪與外殼。然而，其模具費用昂貴，對於設計變更不夠彈性。擠出成型則適用於連續型材，如管件、密封條與電纜護套，優點是連續生產、成本低，但僅能生產橫截面固定的產品，且尺寸穩定性需嚴格控制。CNC切削屬於去除式加工，常用於少量打樣、高精度零件製作，如PEEK齒輪或透明PC視窗。其加工不需模具，可快速因應設計變更，但加工效率低且材料利用率差。選擇哪種加工方式，需視產品幾何形狀、數量需求、預算與應用條件綜合考量，才能達到技術與成本的最佳平衡。